曹先生尋找新機會

1.小機房轎廂轎架開發設計；
2.計算書、安裝資料及相關技術資料編寫；
3.三維模型繪制檢討；
4.設計資料標準化；
5.樣梯下單測試問題點處理。

安裝測試中

1.無機房轎廂轎架及其他系統設計開發；
2.設計資料校核；
3.整梯模型繪制裝配檢討；
4.樣梯下單測試。

設計開發中

1.針對市場對家用梯井道空間利用率更高，設計優化轎廂轎架結構；
2.設計計算轎架及轎廂強度；
3.三維模型繪制檢討；
4.設計資料標準化；
5.樣梯下單測試。

正式移交批量生產

1.為提高井道利用率設計緊湊型轎廂轎架結構；
2.設計資料計算校核；
3.安裝資料編寫；
4.三維模型繪制檢討。

樣梯下單測試良好

1.針對兩個梯型開發設計出圖（轎廂、轎架系統）；
2.設計計算校核；
3.樣梯下單資料整理下單；
4.型式試驗取證相關材料整理輸出；
5.現場安裝問題處理及產品資料優化。

順利拿到兩張型式試驗證書

1.現有設計標準優化降本；
2.圖紙轉化為參數化覆蓋；
3.設計資料參數邏輯定義導入SAP系統；
4.土建圖標準化制定；
5.樣梯下單測試。

測試合格，可批量化生產

針對公司現在販賣無機房大載重客梯圖紙設計繪制、參數化、編寫設計資料及設計系統數據維護測試等，主要包括如下：
1.圖紙編碼設計繪制：無機房1150~1600KG大載重客梯2套結構（包括：臥式主機及立式主機），具體包括：轎架系統、驅動系統、對重系統、底坑系統等；
2.編寫設計資料：便于后續資料移交或設計系統數據維護，制定設計基準或配置基準，以及BOM；
3.系統數據維護測試：將圖紙及設計資料以系統軟件可讀方式進行邏輯編寫導入系統中，從而達到參數錄入運算生成生產出貨所需資料，另為驗證新梯數據的正確性，需模擬測試其系統數據的完整性。

推動公司標準化作業

針對公司現在販賣無機房大載重客梯圖紙設計繪制、參數化、編寫設計資料及設計系統數據維護測試等，主要包括如下：
1.圖紙編碼設計繪制：無機房1150~1600KG大載重客梯2套結構（包括：臥式主機及立式主機），具體包括：轎架系統、驅動系統、對重系統、底坑系統等；
2.編寫設計資料：便于后續資料移交或設計系統數據維護，制定設計基準或配置基準，以及BOM；
3.系統數據維護測試：將圖紙及設計資料以系統軟件可讀方式進行邏輯編寫導入系統中，從而達到參數錄入運算生成生產出貨所需資料，另為驗證新梯數據的正確性，需模擬測試其系統數據的完整性。

提升設計效率

項目步驟：
1.樣圖的設定：樣圖即為跑圖環境，需設定/標準線型等繪圖因素；
2.固定部件塊處理：非參數化或只因條件變化而變化的固定部件做成塊放至樣圖中，便于程序引用；
3.土建參數界面部分：土建參數界面化，有既定規則的聯動生成，添加一鍵生成標準梯參數功能；
4.代碼部分：最小元素為點設定，調用不同圖層以點為基礎繪制圖面、插入塊、標注尺寸和插入文字等；
5.結束：跑圖結束以既定圖號保存圖面；
6.問題：解決CAD版本限制，兼容所有版本AutoCAD。

土建圖辦公自動化，節約設計成本

針對無機房630~1050KG（立式主機）結構進行圖紙繪制設計優化，編寫圖號、件號、參數化、BOM明細及配置基準，另將上述內容導入設計系統中，以供實際合同設計使用。

指定標準，依圖作業

考慮到舊樓改造、老年人的行動困難、老小區的空間局限性，故成立該項目，為達到僅有井道空間實現電梯轎廂面積的最大化，將主機放置于對重正上方，對重導輪斜置，轎底導向輪斜置安裝于轎底下梁，在主機對重安裝空間縮減的基礎上，又對轎廂的軌距進行的縮減，盡可能的將轎廂導軌在不與轎廂結構干涉的情況下縮減至轎廂導軌頂部距離轎壁外延35mm，大大提高了井道尺寸的使用率；另考慮加裝電梯井道的底坑高度及頂層高度的局限性，在滿足國標轎廂凈高的基礎上縮減轎廂、轎架高度；鑒于目前公司轎頂補強過盈，優化轎頂結構，減少車間焊接；優化轎壁，將原有的2.0t厚上下封頭取消、歐姆型加強筋改為U型補強，簡化制作組裝流程；另在減重方面，原有的上梁本體、直梁、下梁均為型材改為鈑金折彎件。在開發過程中，遇到了安全鉗聯動提拉裝置在工作狀態下旋轉角度存在會與上梁擋板觸碰的可能，經與廠商技術部確認修改；另安全鉗拉桿長度的確認，考慮到拉桿提拉時容易與上梁導靴觸碰，故拉桿的長度需準確，對應方案繪制三維模型模擬非工作狀態與工作狀態的位置確認拉桿長度。

新開發之梯型與公司現有無機房電梯相比優勢諸多：井道利用率大、頂層及底坑高度要求低，且整梯成本下降明顯

在圖面標準化過程中，遇到了圖面缺失、圖面錯誤以及圖面類型選擇的問題，后與其他部門同事及其他部門同事交流制定圖號、件號編碼原則，且以參數化圖面為屬性繪制編輯圖面，缺失圖面或圖面尺寸存疑的下車間測繪確認，標準化、編號、參數化以及三維模型裝配確認，制定BOM清單、設計配置基準，整理自制/外購屬性及展開圖需求，建立一套生產所需資料。
下半年又參與D/GMT-7無機房電梯轎廂轎架圖面標準化，在工作開展前進行了詳細確認前期標準化與此次標準化是否有重疊，經確認D/GMT-7無機房轎廂與D/GMT-X小機房轎廂通用，故主要針對D/GMT-7無機房轎架開展了圖面的設計/繪制/標準化工作，在此期間遇到了很多問題，如下梁安全鉗聯動底座至上下固定板與側邊固定板搭焊，焊接面僅為側邊固定板的一半，考慮到下梁安全鉗聯動底座后續現場安裝導輪組件需承載整臺電梯重量，對焊接強度要求很高，故將上下固定板超出側邊固定板安裝尺寸單邊2-3mm；另上梁鎖附轎頂檢修箱支架的孔距與實際轎頂檢修箱鎖附孔距不一致，經與電氣確認依實際轎頂檢修箱鎖附孔距繪制。

將公司現有產品圖紙規范標準化匯總，推行標準化作業

電梯在設計轎廂面積時，轎廂有效面積需滿足GB 7588《電梯制造與安裝安全規范》中轎廂有效面積的相關規定，人工計算耗時且不快捷，考慮到人為錯誤及計算過程不統一，故將此規則固化于軟件中，便于管理

可實現自動計算和校對電梯乘客數及轎廂面積；可根據電梯銷售國選取該國的相關面積規定進行計算校對

在“VANS-R無機房電梯安裝圖自動跑圖軟件開發”過程中，與公司其他技術人員溝通了解該梯型的結構設計和安裝基準，發現T13小機房與VANS-R無機房電梯隨轎廂轎架結構相似，但安裝基準完全不同，考慮VANS-R無機房電梯與T13小機房電梯相比變化性較小且模塊化較強，故繪制安裝圖所需部件模塊（如：頂部安裝示意圖、主機、主機底座、對重等），將轎廂前半段、對重位置、對重RG、轎廂側緩沖器數量等等參數設定為參數變量及條件變量，軟件根據設計輸入的參數實現條件運算繪圖及插入部件塊，生成一幅完整的安裝圖。在開發的過程中，遇到了頂部安裝示意圖選擇放置錯亂的問題，理論是根據井道深度與轎廂前半段計算判斷選擇，另與井道斷面圖放置在一起，經確認因頂部安裝示意圖塊基準點放置尺寸選定基準有誤，應與圖框為基準。后在反復測試使用中改進完善，減少不必要的人為繪制動作。

簡化設計者手動繪圖過程

在“T13小機房電梯安裝圖自動跑圖軟件開發”過程中，與公司其他技術人員一起參與設計基準及過去特殊案例整合，以及功能需求的收集確認，由于該安裝圖跑圖涉及電梯機械設計、建筑土建圖、國標以及計算機語言相關知識，基礎數據的儲備及后續的修正周期較長，為達到更快更有效的開發出該款設計軟件，設身處地參與到日常電梯安裝圖的繪制工作中，在日常工作中收集設計經驗，與此同時開始匯編該款設計軟件，在開發過程中遇到了一些技術難點，例如，機房平面圖中的對重繩頭吊板支架無法與設計系統運算尺寸一致且無法取整，結合設計系統邏輯條件變更安裝圖軟件計算方式由參數驅動改為參數區間選定尺跑圖對重繩頭吊板支架；導軌支架檔距變更無法依井道全高驅動，因設計基準規定第一檔和最后一檔尺寸固定，理論僅需變更固定檔距即可，后經反復跑圖確認發現第一檔尺寸標注與實際尺寸不一致，修改變量參數即可。在反復確認修改中，歷經10個月左右的時間終于開發完成，測試完善，開放部門使用。

簡化設計者手動繪制安裝圖過程